Lange Glasfaserkunststoff-typische Anwendungsteile
Xiamen LFT zusammengesetzte Plastic Co., Ltd.
--- Transformation von Anwendungen und Märkten mit langfaserverstärkter Thermoplasttechnologie
Vor mehr als zehn Jahren von Ming Mingyuan aus der thermoplastischen Verbundstoffindustrie gegründet, wussten sie, dass die starken, zäheren und leichteren Vorteile der Langfaserverstärkungstechnologie in neue Anwendungen und Märkte integriert werden können, um bessere Produkte zu schaffen.
LFT-G konzentriert sich auf die Entwicklung und Lieferung innovativer, auftragsbezogener langfaserverstärkter thermoplastischer Verbundstofflösungen, um anwendungsspezifische strukturelle Leistungsanforderungen zu erfüllen.
Front-End-Modul
Für Automobil-Frontend-Module kann das Material PP-LGF30 verwendet werden, um mehr als 10 traditionelle Metallteile wie Radiatoren, Hörner, Kondensatoren und Halterungen in einer einzigen Einheit zu integrieren. Im Vergleich zu Metallteilen ist es korrosionsbeständiger, hat eine geringere Dichte und eine Gewichtsreduktion von etwa 30%. Mit einem höheren Grad an Gestaltungsfreiheit kann es ohne die Notwendigkeit einer Klassifizierungsverarbeitung direkt recycelt werden; die Herstellungskosten werden reduziert, und es ergibt sich ein signifikanter Kostenreduzierungsvorteil.
Ehemalige ausländische Marken, wie Volkswagen, Ford, etc., haben Kunststoff für Frontend-Module seit vielen Jahren erfolgreich angewendet. In den letzten Jahren begannen Autohäuser mit Eigenbesitz allmählich unabhängige Design- und Anwendungsforschung für neue Materialien durchzuführen. Zum Beispiel führte das von SAIC geleitete Projekt FCV-863 eine Plastifizierung des Frontendmoduls mit einer Gewichtsreduktion von 3,03 kg durch. Changan Automobile demonstrierte auf der Auto Show 2011 die Kompaktlimousine CX30, die mit einem Vollkunststoff-Frontendmodul ausgestattet ist, das aus 22 Metallteilen besteht, um ein Spritzgussteil zu bilden, das die Frontendstruktur des Modells CX30 stark vereinfacht und reduziert das Gewicht des Teils. Bis zu 40% und reduzieren das Gesamtgewicht des Autos um 4kg. Chang An Yidong 2015 Kunststoff-Front-End-Modul 10.13kg Original-Stahlteile, Kunststoffteile 6kg, wird erwartet, Gewicht zu reduzieren 4.13kg, Gewichtsverlust Rate von 41%; und wird auf C201, C206, C2X und andere Serienmodelle angewendet. Das neueste Auto, das von Great Wall Motor Co., Ltd. im Juni 2014 produziert wurde, hat ein Kunststoff-Frontend-Modul eingeführt, das das Gewicht um 30% auf 4,7 kg reduziert. JAC fördert derzeit auch Kunststoff-Frontend-Module und andere Produkte in Serienfahrzeugen. Im Jahr 2011 übernahm Chery Automobile das Nationale Wissenschafts- und Technologieförderungsprogramm "Entwicklung von faserverstärkten Kunststoff-Frontend-Modulen und deren Integration in gezielte Fahrzeugmodelle" und entwickelte die Kunststoff-Frontend-Module systematisch und setzte sie erfolgreich bei Serienmodellen ein (wie Ariza 7) weiter.
Im Hinblick auf die Plastifizierung des Frontend-Moduls des LKW haben SABIC und SCANIA erfolgreich einen LKW-Vorderrahmen entwickelt und eine modulare Versorgung gebildet. Das Gewicht der Teile wurde von 5,15 kg auf 3,29 kg reduziert und der Gewichtsreduktionseffekt betrug 33%.
Armaturenbrettkörper-Skelett
Für weiche Armaturenbrettrahmen Materialien, die Verwendung von LGFPP ist stärker als Füllung PP Materialien, Biegemodul Änderungen, bessere Fließfähigkeit, bei gleicher Intensität, Dashboard Design Dicke kann reduziert werden, Gewicht zu reduzieren, die allgemeine Gewichtsreduktion Wirkung von etwa 20%. Gleichzeitig können traditionelle Mehrkomponenten-Armaturenbuchteleisten zu einem einzigen Modul entwickelt werden. Zusätzlich sind vor der Instrumententafel das mittlere Skelettmaterial des Entfrostungsluftkanalkörpers und des Armaturenbretts im Allgemeinen aus dem gleichen Material wie das Skelett des Armaturenbrettkörpers hergestellt, was den Gewichtsreduzierungseffekt weiter erhöhen kann.
2011, Ford Maverick und Ford Kuga Dashboard (mit Trexel MuCell Mikrozellularschaum Spritzguss-Technologie und SABIC PP-LGF20 hergestellt), wird dieses Anwendungsprodukt jedes Auto im Vergleich zu den gewöhnlichen Spritzguss, gefüllt Polypropylen-Armaturenbrett reduzieren. 0,45 kg, die Produktionszeit wird um 15% reduziert und die Kosten werden um 3 US-Dollar reduziert. Derzeit werden BMW, Audi und andere High-End-Soft-Instrumententafel-Skelette meist aus Langglasfaserkunststoff als Armaturenbrettmaterial gefertigt. Im Armaturenbrettrahmen der BMW 7er Limousine zum Beispiel im Jahr 2010 ermöglichte die Verwendung von Langglasfaserkunststoff, dass das fertige Paneelprodukt 20% leichter war als herkömmliche Materialien. Gleichzeitig kann das Langglasfaser-Polypropylenmaterial mit der automatisierten Schaumspritzgusstechnologie von BMW kompatibel sein; Durch die Verwendung weniger Rohstoffe können höhere Festigkeiten und Steifigkeiten erzielt werden und die Instrumententafel kann eine bessere Leistung erbringen. Zur Zeit verwenden die BMW 3/5/7 Serie, Mercedes-Benz E und andere High-End-Auto Armaturenbrett Skelette LGFPP Material.
Unter den Joint-Venture-Automarken haben die Armaturenbrettrahmen verschiedener Serienfahrzeuge wie FAW-Volkswagen, Shanghai Volkswagen und Changan Ford LGFPP übernommen. In seiner eigenen Marke, Great Wall High-End-SUV Armaturenbrett Rahmen PP-LGF20 anstelle von modifizierten PP wurde von 3mm auf 2,2 mm reduziert, und erfolgreich in der Massenproduktion. Die Armaturenbretter von Personenkraftwagen wie BYD Tengshi und SAIC Roewe 550 haben ebenfalls allmählich LGFPP-Materialien übernommen.
Türmodul (Türrahmen-Skelett)
Das moderne Sonata-Kunststofftürmodul, das SABICSTAMAX-Langglasfaser-Polypropylen verwendet, wurde mit dem SPE-Innovationspreis ausgezeichnet. Das neue Ford Fiesta Modell Fronttürmodul integriert eine Vielzahl von funktionalen Komponenten wie Türschlösser, Türfensterheber, Lautsprecher und Diebstahlsicherungen. Mazda 6 Türverkleidungen, FAW Pentium B70 usw. werden mit LGFPP hergestellt.
Schaltmechanismus
Der Verschiebungsmechanismus verwendet hauptsächlich Metallmaterialien und Kurzfaser-Nylon-Materialien. Gegenwärtig hat das Skelett des Schaltmechanismus einiger ausländischer Modelle versucht, langglasfaserverstärkte Polypropylenmaterialien anstelle von kurzen Glasfaser-Nylonmaterialien zu verwenden. Nylonmaterial ist leicht Wasser zu absorbieren, und die Wasseraufnahme von fertigen Produkten ist im Allgemeinen über 0,7%. In der Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit besteht die Gefahr eines Versagens; wenn es zu einem langen Glasfaser-Polypropylen-Material geändert wird, das Wasser nicht leicht absorbieren kann, können solche Probleme vermieden werden. Gleichzeitig kann die Verwendung von langglasfaserverstärkten PP-Materialien eine Rolle bei der Reduzierung von Gewicht und Kosten spielen.
Elektronisches Gaspedal
Der elektronische Fahrpedalarm muss großen Kräften standhalten. Daher müssen seine Auswahlmaterialien ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und eine gute Zähigkeit aufweisen, und die Materialeigenschaften können bei hohen und niedrigen Temperaturen nicht stark verändert werden. Derzeit besteht der elektronische Fahrpedalarm hauptsächlich aus glasfaserverstärktem PA-Material. Die Materiallieferanten von Ticona haben erfolgreich lange Glasfaserkunststoffe (CelstranPP-LGF40 / 50) für elektronische Gaspedale eingesetzt, die geruchsarm, hochfest und leistungsfähig sind und kostengünstiger als PA-Materialien sind.
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Mike Lee
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