40% Gewichtsreduzierung durch Konsolidierung von 7 Stahlteilen in ein LFT -Modul
Wie Lft-G® Global hat sich mit einem Tier-1-Automobillieferant zusammengetan, um ein komplexes Front-End-Modul zu überarbeiten, das durch strategisches Material Austausch drastisch abbaut, die Kosten und die Montagezeit drastisch senkt.
Projekthighlights und wichtige Ergebnisse
40%
Gewichtsreduzierung
7-zu-1
Teilekonsolidierung
22%
Kosteneinsparungen pro Einheit
Die Herausforderung: eine übergewichtige und kostspielige mehrteilige Stahlbaugruppe
Ein führender Lieferant von Tier-1-Automobilen näherte sich bei der Entwicklung eines neuen C-Segment-SUV. Ihr vorhandenes Front-End-Modulträger, eine kritische strukturelle Komponente, erfüllte die aggressiven Ziele des OEM nicht nach Gewicht und Kosten.
Das amtierende Design bestand aus:
- ● 7 EinzelstempelstahlteileDas erforderte komplexes Schweißen und Baugruppen.
- ● Arbeitskosten mit hoher Versammlungund lange Zykluszeiten.
- ● Obligatorische Korrosionsschutz(E-Beschichtung), Hinzufügen von Kosten- und Umweltproblemen.
- ● übermäßiges GewichtDas wirkte sich negativ auf die Gesamtziele des Fahrzeugs aus.
Die ursprüngliche 7-teilige Stahlbaugruppe (links) gegen das konsolidierte einteilige LFT-Modul (rechts).
Die Lösung: eine kollaborative Neugestaltung mit LFT-G®Pp-gf40
Unser Anwendungs-Engineering-Team arbeitete eng mit den Designern des Kunden zusammen, um eine einteilige inspritzgeführte Lösung zu entwickeln. Der Prozess umfasste mehrere Schlüsselphasen:
- Materialauswahl:Wir haben unsere Hochleistungsauswahl ausgewähltLft-G®-PP-GF40 (40% Langglasfaser-Polypropylen). Dieses Material wurde für sein optimales Gleichgewicht zwischen hoher Steifigkeit, hervorragender Schlagfestigkeit (selbst bei niedrigen Temperaturen) und der dimensionalen Stabilität ausgewählt, die den strukturellen Anforderungen eines Front-End-Moduls perfekt entsprechen.
- Design & Simulation:Mithilfe der Finite-Elemente-Analyse (FEA) haben wir die Teilgeometrie optimiert und Rippen und Zwickel in Hochstressbereichen hinzugefügt und gleichzeitig unnötiges Material entfernt. Die Formstromanalyse sorgte dafür, dass ein robuster Injektionsformprozess ohne Schwachstellen.
- Prototyping und Validierung:Wir haben funktionelle Prototypen für physikalische Tests erstellt. Das LFT -Modul bestand erfolgreich alle erforderlichen OEM -Validierungstests, einschließlich Absturz, Vibration und thermisches Radfahren.
"Die LFT-G®Das globale Team hat uns nicht nur Material verkauft. Sie wurden zu einer Erweiterung unserer eigenen Ingenieurabteilung. Ihre Simulationsexpertise war entscheidend für die Validierung des Designs und gab uns das Vertrauen, sich von Stahl zu entfernen. "
- Lead -Design -Ingenieur, Tier 1 Automotive -Lieferant
Die Ergebnisse: eine leichtere, billigere und überlegene Komponente
Der Übergang zum LFT-G®Das PP-40GF-Front-End-Modul lieferte transformative Ergebnisse auf der ganzen Linie:
- √ 40% Gesamtgewichtsreduzierung:Der endgültige LFT -Teil war 6 kg leichter als die 10 -kg -Stahlbaugruppe, was erheblich zu den Effizienzzielen des Fahrzeugs beitrug.
- √ 22% Kosteneinsparungen pro Einheit:Durch die Beseitigung von Schweißen, Versammlungsarbeit und E-Beschichtungsverfahren erreicht.
- √ 60% schnellerer Produktionszyklus:Ein einzelner Injektionsformzyklus ersetzte eine zeitaufwändige mehrstufige Montagelinie.
- √ 100% Eliminierung der Korrosion:Das auf Polymerbasis LFT-Material ist von Natur aus immun gegen Rost und garantiert die lebenslange Leistung ohne Schutzbeschichtungen.
- √ Verbesserte Sicherheitsleistung:Das LFT -Modul zeigte im Vergleich zum Stahlkonstruktion eine überlegene Energieabsorption in frontalen Absturzsimulationen.
Haben Sie eine Metallersatzherausforderung?
Dieses Projekt ist nur ein Beispiel dafür, wie LFT -Verbundwerkstoffe herkömmliche Materialien übertreffen können. Wenn Sie das Gewicht reduzieren, die Kosten senken oder die Leistung Ihrer Komponenten verbessern möchten, können unsere Ingenieure helfen.
Planen Sie eine kostenlose Projektberatung
