Die Hauptanwendung von LFT
Langfaserverstärkte Thermoplaste (LFT) wurden in semi-strukturellen Anwendungen in der Automobilindustrie verwendet. Ihre Hauptvorteile sind attraktive Kosten / Leistungsverhältnis und relativ geringe Dichte. Die europäische Altfahrzeuggesetzgebung (ELV) hat die Entwicklung dieses Materials gefördert, das das Recycling gefördert und somit auch den Austausch von Duroplasten durch thermoplastische Materialien erleichtert hat.
In der Automobilindustrie wird LFT hauptsächlich für die Herstellung von strukturellen und semi-strukturellen Komponenten wie Frontend-Modulen, Stoßstangenrahmen, Armaturenbrettrahmen, Batterieböden, Ersatzreifenfächern, Sitzrahmen, Fußpedalen und integrierten Bodenplatten verwendet . Langfaserverstärktes Polypropylen wird in Motorhauben, Armaturenbrettskeletten, Batteriehaltern, Sitzrahmen, Autofrontmodulen, Stoßstangen, Gepäckträgern, Ersatzreifen, Kotflügeln, Lüfterflügeln, Motorfahrgestellen, Dachhauben verwendet. Liner usw .; langfaserverstärkte PAs werden weiter in die Motorhaube verlängert, da LFT-PA nicht nur eine hohe Härte und ein geringes Gewicht aufweist, sondern auch einen hohen Glasfaseranteil aufweist und sein Wärmeausdehnungskoeffizient fast der von Metall entspricht. und kann den hohen Temperaturen widerstehen, die der Motor mit sich bringt. .
Hier sind zwei Hauptmaterialien für LFT. LFT-G ist das Ergebnis von technologischen Innovationen in thermoplastischen Glasfaserteilchen (FRTP). Obwohl die frühe FRTP Pellet Länge 5 ~ 6 mm erreichen kann, nach dem Mischen, Pelletieren, Plastifizieren, Spritzgießen und anderen technischen Prozessen, ist die endgültige Länge der Faser in dem Produkt oft weniger als 1 mm, die nur die Steifigkeit der erhöhen kann Produkt als Füllstoff. Die Erhöhung der Zugfestigkeit und Schlagzähigkeit ist sehr begrenzt. Daher war FRTP zu dieser Zeit kein Mainstream-Composite. Um den Vorteilen einer hohen Effizienz und niedrigen Kosten bei der Spritzgussproduktion voll gerecht zu werden, wurden Anstrengungen unternommen, den Grad des Faserbruchs zu minimieren. LFT-G wurde in den frühen 1980er Jahren geboren. Der Herstellungsprozess von LFT-G-Produkten ähnelt dem von GMT. Es erfordert auch zwei ausgereifte Verfahren, nämlich die Bildung langer Teilchen und das Spritzgießen oder Formpressen der Produkte.
LFT-G-Pellets haben einen Durchmesser von etwa 3 mm, Längen von 12 mm und 25 mm, von denen Pellets mit einer Länge von etwa 12 mm hauptsächlich zum Spritzgießen verwendet werden, und Pellets mit einer Länge von etwa 25 mm werden hauptsächlich zum Formpressen verwendet. Obwohl die Spritzgießmaschine im LFT-G-Pelletinjektionsverfahren viele Verbesserungen erfahren hat, können die Fasern im Endprodukt aufgrund der Begrenzung des Spritzgießverfahrens nur 3,2 bis 6,4 mm erreichen. Obwohl diese Länge länger als die spritzgegossene FRTP-Faser ist, ist die Schlagzähigkeit des Produkts ebenfalls signifikant verbessert, aber kürzer als die LFT-D-spritzgegossene oder formgepresste Faser, sind die Festigkeit und Schlagzähigkeit auch schlechter als LFT-D.
LFT-D ist eine Prozesstechnologie zur Herstellung von langfaserverstärkten thermoplastischen Composites direkt online. Es unterscheidet sich von GMT und LFT-G. Entscheidend ist, dass die Halbzeugschritte entfallen und auch die Materialauswahl flexibler ist. In der LFT-D-Technologie kann nicht nur der Fasergehalt und die Faserlänge, sondern auch das Matrixpolymer direkt an die Anforderungen des Endproduktes angepasst werden. Die Menge an verwendetem Additiv kann die mechanischen Eigenschaften des Produkts und die Eigenschaften des jeweiligen Anwendungsmaterials, wie thermische Stabilität, Färbbarkeit, UV-Stabilität und die Bindungseigenschaften der Faser an das Substrat, verändern und beeinflussen, was jeweils auch bedeutet spezielle Anwendung Beide sind mit der einzigartigen Materialformel von LFT-D erhältlich.
Die Schlagzähigkeit von LFT-D-Pressformprodukten ist geringfügig niedriger als die von GMT, aber aufgrund ihrer viel längeren Faserlänge als LFT-G ist ihre Schlagzähigkeit signifikant höher als die von LFT-G. Darüber hinaus ist gemäß einer großen Anzahl von Studien die Produktivität des LFT-D-Spritzgießens höher als die von Standard-LFT-G-Pellets, da die geringe Plastifizierung von LFT-D eine Verbesserung des Auftretens von Faserbruch erfordert. Teile mit einem Formzyklus länger als 1 Minute können innerhalb von 30 Sekunden mit LFT-D-Spritzgießmaschinen fertiggestellt werden. Abbildung 3-10 zeigt das 2003 mit dem LFT-D produzierte Volkswagen Golf V Frontendgerüst.
