1. Das Filternetz ist zu niedrig oder nicht ausreichend
■ Dieses Phänomen tritt häufig auf, wenn der Kopfdruck nicht ausreicht, äußere Verunreinigungen und innere Verunreinigungen.
2. Kontinuumsproblem
■ Eine Reihe von Pellets, die aneinander haften und häufig als Duplex- oder Pelletketten bezeichnet werden.
Der Grund kann sein, dass die Verarbeitungswassertemperatur zu hoch oder die Wasserflussgeschwindigkeit zu niedrig ist.
Kontinuierliche Partikel beziehen sich auf die Situation, in der eine Reihe von Partikeln miteinander verbunden sind, dh in einigen Fällen sind die Partikel durch den Film Ende-zu-Ende oder tangential miteinander verbunden. Während des Verarbeitungsprozesses können mehrere technologische Probleme dieses Phänomen allein oder zusammen verursachen. Zum Beispiel ist zu heißes Verarbeitungswasser eine Ursache für kontinuierliche Partikel. In diesem Fall sollte die Wassertemperatur gesenkt werden, um die Oberfläche der Partikel ausreichend zu kühlen. Darüber hinaus ist der niedrige Wasserdurchsatz auch eine Ursache für kontinuierliche Partikel, die zum Schneiden von Partikeln führen können. Die Partikelkammer verlangsamt sich und es kommt zu einer Partikelwiedervereinigung. Wenn außerdem die Löcher des Düsenkopfes zu eng sind, führt die Ausdehnung des Auslasses während der Verarbeitung dazu, dass sich Partikel berühren. Die Lösung besteht darin, den vorhandenen Matrizenkopf durch eine Matrize mit großem Abstand und wenigen Löchern zu ersetzen.
3. Schwanzproblem
■ Das sogenannte Tailing besteht darin, dass der Rand des Partikels leicht hervorsteht. Die Schneide ist wie ein Hockeyschläger. Es sieht aus wie eine Verunreinigung oder ein Riss am unteren Rand des Schnitts. Der Grund dafür ist, dass die Schneidvorrichtung hier nicht sauber schneidet. Im Allgemeinen sollten die richtigen Schneidpartikel aus dem Drahtpelletisierer ein rechtwinkliger Zylinder sein, und die richtigen Schneidpartikel aus dem Unterwasserpelletisierer sollten eine nahezu perfekte Kugel sein.
Im Allgemeinen erzeugen Materialien, die weniger anfällig für Materialende sind, aufgrund von Tailing auch Materialende. Unter der Annahme, dass alle Verarbeitungsparameter überprüft wurden, kann das Tailing im Allgemeinen als Schneidproblem diagnostiziert werden. Für die Produktionslinie zur Drahtpelletisierung besteht die Lösung darin, das Kochfeld und das untere Messer auszutauschen, um eine neue und scharfe Schneide zu erhalten. oder bestimmen Sie den Geräteabstand gemäß den im Handbuch des Herstellers&# 39 angegebenen Werten neu. Bei Unterwasser-Pelletierlinien müssen die Schablone und die Klinge überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Kerben vorhanden sind, da Kerben und Rillen häufig zu Rückständen führen.
4.Pulverproblem
■ Bei vielen kristallinen Materialien wie Polystyrol für allgemeine Zwecke scheint das Ausgangsmaterial eine häufige und einzigartige Gefahr zu sein. Sie werden zu einem Problem für Verarbeiter, da sie die Schüttdichte des Materials verändern, sich im Zylinder des Extruders zersetzen oder verbrennen und Probleme beim Förderprozess verursachen. Das Hauptziel des Harzherstellers ist es, eine einheitliche Partikelform zu erzeugen, dh mit einer vorbestimmten Länge und einem vorbestimmten Durchmesser, ohne Verschmutzung durch das Ende des Materials oder durch Fremdstoffe.
Um dieses Problem zu lösen, kann der Zweck der Reduzierung des Materialendes erreicht werden, indem die Ausrüstung angepasst und einige wichtige Prozessparameter gesteuert werden. Beim Eintritt in den Fräser sollte die Temperatur der Strangproduktionslinie so nahe wie möglich am Vicat-Erweichungspunkt des Materials liegen, um sicherzustellen, dass der Strang so heiß wie möglich heiß geschnitten wird, um Risse zu vermeiden.
Für ein bestimmtes Polymer spielt die Auswahl eines Kochfelds mit dem richtigen Pelletisierungswinkel eine wichtige Rolle bei der Reduzierung des Materialendes. Verwenden Sie für ungefüllte Polymere so oft wie möglich Stellit- oder Werkzeugstahlkochfelder und halten Sie die Schneidkanten der Kochfelder und Bettmesser scharf, um ein Brechen des Polymers zu vermeiden. Vermeiden Sie für die nachfolgenden Geräte nach dem Pelletieren, egal ob es sich um Druck- oder Vakuumgeräte handelt, das Einschließen von Luft.
Stellen Sie für die Unterwasser-Pelletierlinie sicher, dass während der Verarbeitung ein ausreichender Messerdruck gegen die Düsenoberfläche aufrechterhalten wird, und stellen Sie die Verweilzeit nach dem Pelletieren ein, um sicherzustellen, dass die Partikel beim Eintritt in den Trockner heiß sind.
5. Gebrochenes Messerproblem
■ Das untere Messer der Pelletierausrüstung ist ein hartes karbonisiertes Stahlblech mit einer Invar-Legierung, die in der richtigen Position angeschweißt ist, sodass es durch Gewinde auf dem Träger installiert werden kann. Normalerweise bricht die Klinge, wenn sich die Klingenkante der Klinge dreht. Hierzu können geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um dieses Problem zu vermeiden. Bei diesem Vorgang müssen Sie die im Gerätehandbuch des Herstellers&# 39 empfohlene Methode sorgfältig befolgen. Hierbei ist zu betonen, dass der Invar-Legierungsdorn mit Gewinde durch Silberschweißen fixiert wird. Es hat eine Scherbegrenzung und kann durch übermäßiges Drehmoment während der Installation leicht beschädigt werden. Darüber hinaus neigt das gebrochene Bodenmesser während der Drehung oder Installation zur Verschiebung und wird im Pelletisierer verstreut, wodurch die Klinge des Kochfelds zerstört wird und die Wartungskosten steigen.
6. Drahtdriftproblem
■ Die Strangdrift ist die Tendenz des Strangs, sich seitlich auf der Fütterungsplattform zu bündeln. Dies kann zu Problemen wie schlechter Pelletqualität, schlanken Streifen und Verarbeitungsstörungen führen. Wenn die Schnittebene des Pelletisierers nicht parallel zur Extrusionsdüsenplatte des Extruders ist, neigen die Stränge dazu, nach links oder rechts gedrängt zu werden, was schließlich dazu führt, dass die Stränge driften. Weitere Ursachen für die Drift des Drahtes sind der Spalt zwischen der Unterlaufrolle und dem Schaber sowie der inkonsistente Durchmesser der Unterlaufrolle.
7.Lineares Steuerungsproblem
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Der schlanke Streifen ist eine Art abnormales Produkt, das vom Pelletisierer erzeugt wird. Wie der Name schon sagt, ist seine Länge länger als die herkömmliche Partikelgröße, und die gewachsene Größe variiert normalerweise innerhalb weniger Zoll. Das Auftreten von länglichen Streifen (auch als schräge Schneidpartikel bezeichnet) weist darauf hin, dass die Kontrolle der Drahthaltung nicht gut ist, wenn der Draht in das Kochfeld eingeführt wird, insbesondere weil der Draht beim Einführen in das Kochfeld keinen vertikalen Winkel aufweist, also beim Schneiden Am Ende des Strangs befindet sich ein Neigungswinkel.
Der Abstand zwischen der Vorschubrolle (Beißpunkt) und dem Kochfeld (Schneidpunkt) wird als Eindrückabstand bezeichnet, und in dieser Spanne gibt es nichts, was den Strang steuern könnte. Der Pelletisierer unterscheidet sich vom Holzhobel. Wenn die Vorschubwalze falsch installiert ist oder die Arbeitsbedingungen schlecht sind, werden die Kunststoffstränge nicht in einem Winkel senkrecht zur Schneidfläche in die Schneidvorrichtung eingeführt, so dass sich die Stränge zu kreuzen beginnen. Dies führt zu einer weiteren Verschlechterung der Schnittqualität, was schließlich zu ernsthaften Problemen führte. Die gekreuzten Stränge zwingen die beiden Vorschubwalzen, sich voneinander zu trennen, wodurch die Stränge an Spannung verlieren, was wiederum dazu führt, dass die Stränge vorübergehend durchhängen und die Stränge zu den Seiten der Vorschubwalzen hin vorspannen. Das Frühwarnsignal für das obige Problem ist, dass sich die obere Vorschubwalze in einem schlechten Betriebszustand befindet und Rillen, Risse oder Verfärbungen (Alterung oder Aushärtung aufgrund von Hitze) und andere Phänomene vorliegen.
Beim Unterwasserpelletisierungssystem besteht der Hauptgrund für die Herstellung schlanker Streifen darin, dass die Vorschubgeschwindigkeit nicht mit der Schneidgeschwindigkeit übereinstimmt. In diesem Fall ist es erforderlich, die Schneidgeschwindigkeit entsprechend der Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen oder die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend der Schneidgeschwindigkeit zu verringern. Darüber hinaus muss während des Prozesses sichergestellt werden, dass sich genügend Messer am Schneidkopf befinden, um sicherzustellen, dass die Partikel die richtige Geometrie haben, und prüfen, ob Formlöcher vorhanden sind, die den Polymerfluss verlangsamen oder blockieren.
